巨石集团：借智能制造实现“点石成金”之术

走进巨石集团九江有限公司的智能制造基地，整洁有序的生产车间中，一列列自动拉丝机平稳运行。这里产出的玻璃纤维，直径仅数微米，约为一根头发丝的二十分之一。

“别看它细若发丝，然而玻璃纤维的强度却极高。一束手指粗细的玻璃纤维，即便几个成年人合力对拉，也难以拉断。”巨石集团九江有限公司总经理杨伟忠介绍道，对于工业制品来讲，玻璃纤维犹如水泥中的钢筋，添加之后能够让材料更为坚固。正因其具备轻量化、高强度、耐腐蚀等特性，玻璃纤维已然成为交通运输、电子电器、节能环保等领域的核心材料，被广泛应用于海上钻井平台、大型风机叶片、新能源智能汽车等众多方面。

作为玻璃纤维行业的领军企业，巨石集团九江有限公司在 2002 年扎根于江西九江经开区。2023 年，公司斥资 40 亿元打造的智能制造基地一期项目正式投入生产，待项目全部建成，将成为全球第二大规模的玻璃纤维生产基地。

“从普通无奇的矿石原料，到一束束纤细的玻璃纤维，这是依靠科技实现‘点石成金’的奇妙过程。”杨伟忠表示，玻璃纤维通常以石英砂、石灰石等天然矿石作为原料，再依照特定配方，经过高温熔制、拉丝、络纱等工序制成，最终形成具有高附加值的成品。

近些年来，公司持续加快数智化转型的进程，运用高端智能的装备和控制系统，以智能制造推动产业发展。

踏入智能制造基地的数据分析中心，一块硕大的显示屏映入眼帘，环境指标、工况分析、能源效率等生产数据清晰可见，数据图表实时变动，能够对生产线的工艺、质量、能耗、效率等生产指标进行全方位监控。操作台上整齐排列着数十台电脑，仅需一名工作人员轻轻点击鼠标即可完成操作。

杨伟忠介绍，近年来公司持续对生产线进行数智化改造升级，先后达成控制装备智能传感、装配装备智能检测、仓储装备智能物流等应用的改造提升。过去实现 35 万吨产能需要 1200 名工人，如今只需 950 人就能达成 40 万吨产能，成功实现降本增效。

另外，公司不断攻克关键工艺技术难题，通过采用新的矿物原料取代以往的玻璃原料，不但提升了玻璃纤维的强度，还显著减少了生产过程中的废气污染物，其产品深受客户喜爱。

与此同时，绿色转型也让公司的低碳发展成果越发显著。“为达成节能降耗的目标，公司每年投入的专项技改费用在 2000 万元以上。”公司设备环保部经理梅冰说道，凭借创新技术的应用，公司生产线与过去相比，全年节电量将近 2000 万度，生产效率大幅提高。

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